我國是橡膠消耗大國，生膠總消耗量達400萬噸以上，居世界第一位，但又是一個橡膠資源十分匱乏的國家，年消耗量的一半左右需要進口。同時,我國又是輪胎生產(chǎn)大國，2010年已達4.2億條，超過美國居世界第一位。2010年全世界新胎產(chǎn)量16億條左右，報廢近11億條。我國每年產(chǎn)生廢舊輪胎1.4億條，回收后直接翻新利用僅1500多萬條，利用率11%,而美國和其他發(fā)達國家廢舊輪胎回收利用率達70%以上。
近日,由重慶超科實業(yè)發(fā)展有限公司和重慶大學共同承擔的“廢舊汽車輪胎再制造關鍵技術與示范”項目通過專家評審驗收通過。同時，年產(chǎn)50萬條廢舊汽車
輪胎再制造生產(chǎn)線也正式投入運行,標志著我國廢舊輪胎再制造技術取得重大突破。
重慶大學環(huán)境與資源學院教授李蜀慶介紹，
輪胎翻新有兩種工藝，即傳統(tǒng)的模型法和預硫化胎面法，后者是近30年發(fā)展起來的國際流行工藝，其主要技術特點是高溫(150℃)、高壓(4.5Mpa),預先硫化好胎面，然后用低溫粘合膠將預先硫化好的胎面膠與胎體粘合起來,再將輪胎裝入輪胎硫化罐并采用低壓和低溫進行硫化定型。傳統(tǒng)的模型法稱為“冷翻”,預硫化胎面法稱為 “熱翻”，后者可以數(shù)倍延長輪胎使用壽命。在載重
輪胎翻新數(shù)量中，預硫化胎面法翻新輪胎占總輪胎翻新的百分比, 歐美國家達到82%以上，而我國僅為45%。我國
輪胎翻新次數(shù)平均在1.3次，而發(fā)達國家普遍已達3次以上。除了
輪胎制造質(zhì)量和使用因素外，
輪胎翻新工藝的溫度也是影響
輪胎能否多次翻新的主要因素，所以降低
輪胎翻新硫化工藝溫度，對提高
輪胎再制造整體質(zhì)量水平和提高翻新
輪胎使用壽命具有重要意義。但超低溫技術和關鍵設備長期被國外公司壟斷，制約了國內(nèi)
輪胎再制造產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。
重慶超科實業(yè)發(fā)展有限公司與重慶大學開展產(chǎn)學研合作，考察了歐美發(fā)達國家相關技術工藝及技術裝備，對超低溫
輪胎粘合機理、超高壓復合耐磨橡膠耐磨機理及其新材料的應用進行了較深入的研究。課題組開展了工藝技術創(chuàng)新，重點研究了超低溫
輪胎粘合膠配方、超高壓復合耐磨胎面膠配方，預硫化胎面超高壓精細硫化工藝、胎面膠的復合擠出成型工藝，開發(fā)了高強力預硫化
輪胎的胎面模具、胎面橡膠復合擠出工藝、免涂膠漿工藝、超低溫粘合膠貼合工藝、胎側(cè)邊傷外修補常溫特軟膠及工藝、胎面花紋溝填充膠條硫化工藝等,掌握了超低溫預硫化技術,打破了國外公司的技術壟斷,形成了自主知識產(chǎn)權。
我國翻新胎的發(fā)展狀況 機動車
輪胎由于安全等原因，胎體壽命遠大于胎面壽命（如飛機胎胎體壽命約為胎面壽命的6倍，載重汽車約為3倍，轎車約為1倍），因此機動車使用必須經(jīng)多次翻新才完成其資源壽命。國際上新胎與翻新胎產(chǎn)量比約為10:1，工業(yè)化先進國可達5:1以上。我國1998年新胎產(chǎn)量為8585萬條，而翻新胎估計約為300萬條，新胎與翻新胎比約為28:1,遠低于世界水平，更低于發(fā)達國家水平，如美國1998年翻新輪胎2810.4萬條，產(chǎn)值達22.66億美元。
我國翻胎企業(yè)是較典型的“小而全”作坊式企業(yè)。企業(yè)規(guī)模小，有些地方翻胎廠太多，如北京地區(qū)就有近20家。1994年據(jù)不完全統(tǒng)計，我國有翻胎企業(yè)達434個，大多數(shù)為年翻5000條以下的小廠。按原國內(nèi)貿(mào)易部1996年下達的
輪胎翻新生產(chǎn)預期指標為350萬條/年，平均每個廠生產(chǎn)8000條/年。低于國外平均每個廠年翻2.5萬條的水平。
