日前，筆者從術(shù)改善成果發(fā)布會上獲悉，該公司技術(shù)人員利用自身技術(shù)和現(xiàn)有設(shè)備，成功攻克了一項重要的生產(chǎn)技術(shù)難題——把6B缸體制芯生產(chǎn)方式由人工散組芯改為自動化整體組芯。
據(jù)了解，6B缸體一直是鑄造分公司的“拳頭”產(chǎn)品。2012年以前，6B缸體砂芯生產(chǎn)的一系列工序，都采用的是人工作業(yè)，生產(chǎn)效率相對較低。而且，制芯時采用的是熱芯盒制芯，在正常生產(chǎn)過程中，受熱芯盒自身工藝與人為因素影響，芯子質(zhì)量波動較大?；谝陨锨闆r，鑄造分公司組成攻關(guān)團隊，充分借鑒6D、L缸體冷芯生產(chǎn)與制芯中心整體技術(shù)優(yōu)勢，在原制芯中心的基礎(chǔ)上，重新制作了兩套主體芯盒，并對與其相關(guān)聯(lián)的工藝進一步實施了優(yōu)化與完善，最終通過6B缸體整體組芯調(diào)試。
據(jù)悉，該技術(shù)改進取得了三項實質(zhì)性的成果，即：提升6B缸體圓棒芯制芯效率達30%；鑄件綜合廢品率由3.77%降低至2.65%；經(jīng)過技術(shù)工藝優(yōu)化，完全實現(xiàn)了機械化組芯，把該工序的10余名工人解放出來，同時也大大降低了現(xiàn)有崗位員工的勞動強度。
